La gestión de inventario es un área en continua evolución en la cadena de suministro, se basa en los principios, conceptos y técnicas para determinar qué pedir, cuándo pedir, cuánto pedir, cuándo se necesitan y cómo y dónde almacenarlos.
El principal objetivo de la optimización del inventario es:
1. Incrementar el nivel de servicio al cliente
2. Inversión en inventario rentable
3. Optimice las operaciones de fabricación, compra y distribución.
4. Aumentar la rentabilidad
5. Mayor retorno de la inversión
El concepto de Inventario ingresa a una organización en base a la Demanda (Previsión, Orden de Venta, Reservas de Transferencia de Stock, etc.) como Insumo para una Planificación infinita de Requerimientos de Materiales.
Evolución del MRP
MRP es un acrónimo de Planificación de requisitos de materiales, que da nombre a la estrategia de planificación de una organización en adquisiciones, producción, etc. La historia de MRP comienza mucho más atrás de lo que pensamos, MRP se concibió en el año 1950, se codificó en 1960, surgió MRP junto con la reconciliación de capacidades. como MRP de circuito cerrado en la década de 1970, que se hizo popular como parte del software ERP desde 1990 debido a las necesidades cambiantes del mercado, incluso hoy en día MRP se está renovando hasta el día de hoy.
¿Qué es el MRP?
El diccionario APICS define MRP como:
“Un conjunto de técnicas que utiliza datos de lista de materiales, datos de inventario y el programa maestro de producción para calcular los requisitos de materiales. Hace recomendaciones para liberar órdenes de reabastecimiento de material. Además, debido a que está escalonado en el tiempo, hace recomendaciones para reprogramar las órdenes abiertas cuando las fechas de vencimiento y las fechas de necesidad no están en fase. El MRP por fases comienza con los artículos enumerados en el MPS y determina (1) la cantidad de todos los componentes y materiales necesarios para fabricar esos artículos y (2) la fecha en que se requieren los componentes y materiales. El MRP en fases temporales se logra ampliando la lista de materiales, ajustando las cantidades de inventario disponibles o en pedido, y compensando los requisitos netos con los plazos de entrega apropiados”.
Como se describe para MRP en el diccionario APICS, la idea principal detrás de MRP es determinar la fecha de disponibilidad y la cantidad requerida para cada componente definido en la estructura de la lista de materiales. El siguiente flujo de MRP explica la descripción general de alto nivel del cálculo de requisitos netos para cada producto en la lógica de MRP.
En el caso mencionado anteriormente,
MRP comienza con la demanda de un producto y verifica si la demanda se puede satisfacer con el stock disponible. De lo contrario, en el siguiente nivel verifica si la demanda se puede satisfacer con el stock bajo pedido (orden de proceso/producción, orden de compra, etc.). ), Si está disponible, verifica si la fecha de disponibilidad del stock bajo pedido se puede cumplir con la fecha de vencimiento de la demanda. De lo contrario, el planificador debe reprogramar la fecha del stock bajo pedido; de lo contrario, volverá a planificar el MRP. En caso de que no haya ningún pedido entrante, MRP genera recibos (pedido planificado o solicitud de compra) en función de las consideraciones resaltadas en el gráfico.
Errores del MRP Tradicional
Con la metodología tradicional de MRP como se mencionó anteriormente, las empresas enfrentan serios problemas dentro de su cadena de suministro, los planes MRP desde el producto terminado (código de bajo nivel-0) hasta la materia prima con plazos de entrega fijos según los proveedores. En última instancia, podría provocar un retraso en el tiempo total de tolerancia del cliente. Para mitigar esto, podemos utilizar funcionalidades como stock de seguridad, punto de pedido, perfil de cobertura, etc. Pero todas estas funcionalidades aún no son suficientes en la dinámica cadena de suministro actual.
El siguiente ejemplo describe cómo el MRP tradicional considera que todo es dependiente, desde el proveedor hasta el cliente.
Esto conduce a dos desafíos comunes abordados por los conceptos impulsados por la demanda.
• Distribución bimodal
• Efecto látigo
Distribución de Inventario Bimodal
En el diagrama anterior, podemos ver que la cantidad del Inventario aumenta cuando nos movemos de izquierda a derecha. Y la cantidad de Inventario se reduce cuando nos movemos de derecha a izquierda.
Y a continuación se muestra un gráfico que describe claramente una curva de distribución bimodal.
Si entendemos que estos dos puntos existen en nuestra cadena de suministro, entonces podemos concluir que, en cada SKU, así como en el inventario agregado, existe una Zona Óptima en algún lugar entre estos dos puntos.
El inventario tiende a oscilar entre estos dos extremos. La oscilación puede ocurrir en un período de tiempo extremadamente corto cuando la planificación utiliza la demanda pronosticada tradicional, existencias de seguridad y ejecuciones semanales de MRP.
La oscilación rápida entre los dos extremos se llama «nerviosismo del sistema». En una cadena de suministro general, el nerviosismo del sistema conduce al efecto Bull-Whip (que se explica a continuación).
Para obtener más información sobre la distribución bimodal, consulte el artículo de Chad Smith a continuación:
Efecto Látigo
Los problemas más comunes que contribuyen al efecto Bull Whip son el tiempo y la oferta de las decisiones de pedido, la demanda del suministro, la falta de comunicación, etc.
Un efecto látigo puede explicarse por la ocurrencia de una gran variación desde los clientes hasta los fabricantes a lo largo de la cadena de suministro. Estas irregularidades en la parte inferior de la cadena de suministro tienden a ser más marcadas en las partes superiores de la cadena de suministro. Estas fluctuaciones exageradas en la cadena de suministro sobreestimarán o subestimarán la demanda del producto.
La demanda real de material y producto comienza en el cliente. En el escenario anterior, la demanda real del cliente es de 8 unidades y solicita 8 unidades al minorista. Luego, el minorista puede pedir 10 unidades al distribuidor, es decir, 2 unidades adicionales para garantizar que el minorista no se quede sin existencias. Luego, el distribuidor solicita 20 unidades al fabricante, lo que le permite comprar al por mayor para tener stock suficiente para garantizar el envío oportuno de los productos al minorista. Luego, el fabricante recibe el pedido y luego realiza pedidos al proveedor al por mayor de 40 unidades para garantizar una economía de escala en la producción para satisfacer la demanda. Por lo tanto, ahora se producen 40 unidades para satisfacer la demanda de 8 unidades del cliente. Finalmente, el minorista debe aumentar la demanda bajando los precios o encontrando más clientes mediante marketing y publicidad.
¿Por qué MRP Impulsado por la Demanda?
La planificación impulsada por la demanda es la metodología de cadena de suministro de NUEVA Generación en planificación y ejecución para proteger y promover el flujo de información y materiales relevantes a lo largo de la cadena de suministro mediante 1) puntos de desacoplamiento ubicados estratégicamente y 2) gestionar los niveles de amortiguación en los desacoplamientos identificados. puntos de forma dinámica, en general define:
1. Dónde almacenar
2. Cuánto almacenar de forma dinámica
3. Cuándo abastecerse
4. Genere las órdenes de suministro de acuerdo con el uso diario promedio más el pico de ventas calificado
5. Ejecución de Guías y Alertas de forma visual
Componentes de DDMRP
• Posicionamiento de inventario
• Perfiles de búfer
• Ajustes dinámicos del buffer
• Planificación impulsada por la demanda
• Ejecución altamente visible y colaborativa
Zona de Posición
• Para identificar la posición (Punto de desacoplamiento), tenemos seis criterios principales
• Tiempo de tolerancia del cliente
• Plazo de entrega potencial del mercado
• Visibilidad de órdenes de venta
• Variabilidad externa
• Apalancamiento y flexibilidad del inventario
• Protección de operaciones críticas
i) Tiempo de tolerancia del cliente:
El tiempo que un cliente puede esperar a que le entreguen un producto.
ii) Plazo de entrega del potencial de mercado
El tiempo que tarda una empresa en colocar un producto en el mercado, de modo que se pueda incrementar la apuesta.
iii) Visibilidad de la demanda Horizonte
El período de necesidad dependiente conocido para la demanda confirmada o real.
iv) Variabilidad externa
Las variabilidades en la demanda y la oferta.
v) Apalancamiento de inventario y flexibilidad
Los lugares específicos en una estructura de BOM integrada que permiten a una empresa tener las máximas opciones para la disponibilidad del producto y la mejor compresión del tiempo de entrega.
vi) Operación crítica y protección
Lugares específicos en los inventarios donde se colocan los puntos de control, cuando las variabilidades de la oferta/demanda pueden acumularse o amplificarse rápidamente.
Zona Protegida
En esta región tenemos perfiles de búfer y ajustes de búfer.
A través del DDMRP, podremos crear perfiles de reserva para todos los productos identificados impulsados por la demanda. Ahora este perfil de buffer se creará en tres zonas diferentes (Stock de seguridad, Punto de reorden y nivel de stock máximo).
Y cada vez que ejecutamos el ciclo DDMRP, estos tres criterios que configuramos pasarán por los ajustes dinámicos.
A diferencia del MRP tradicional, esto nos permite absorber el impacto (es decir, un pico repentino, ya sea un aumento o una disminución de la demanda) y esto podrá comprimir el tiempo de entrega general y luego las órdenes de suministro se generarán solo cuando se confirme el pedido del cliente.
Zona de Tracción
La planificación del material no solo considerará la fecha de vencimiento, sino que también tendrá en cuenta el tiempo de entrega de los productos y el stock de reserva disponible y, además, la planificación y el reabastecimiento de material siempre deben tener en cuenta la prioridad.
Conclusión
En un nivel alto, el blog cubre los fundamentos del MRP tradicional y la metodología basada en la demanda. En mis próximos blogs seguiré cómo funciona DDMRP con IBP y S/4 HANA. Para saber más sobre los conceptos de DDMRP, le recomiendo encarecidamente que consulte «Planificación de requisitos de materiales basada en la demanda-Versión 2» y «Precisamente incorrecto: por qué fallan los sistemas de planificación convencionales», escrito por Carol Ptak, Chad Smith.
Escrito por: Venkadesh Seetharaman
